转炉除尘浊循环水处理系统改造措施及实际效果

来源: 铭源凯德过滤设备（北京）有限公司

转炉除尘浊循环水处理系统改造措施及实际效果

       1 原浊循环水系统运行状况
　　1.1 浊环水系统回水的特点
　　炼钢厂现有3座30t氧气顶吹转炉，除尘工艺采用的是“两文三脱”烟气净化工艺，回水主要为“*文”、“二文”除尘冷却水，“*文”、“二文”水封水，经复挡脱水器排出，即成为转炉除尘回水。
　　回水呈黑灰色，SS以FeO为主，SS颗粒较大。
　　炼钢过程中投加的部分过量石灰随烟气进人回水中，使回水的硬度、碱度较高，pH＞10。
　　1.2 原转炉除尘浊循环水处理工艺
　　3座转炉除尘废水由各自排水渠流入集水干渠，经配水井分别进入2座ф24m幅流沉淀池，经过沉淀处理，上清液通过溢流堰、集水渠进人热水井油上塔泵组送到冷却塔冷却，冷却后自流进入冷水井，经供水泵组加压送至转炉净化烟气。在ф24m幅流沉淀池中沉淀下来的颗粒与水形成底流泥浆，在刮泥机作用下汇集至沉淀池中央，在水头作用下由沉淀池底部的排泥管自流人泥浆池，由泥浆泵供给40m2板框压滤机脱水处理，滤液汇集于滤液池，由泵组送回配水井。泥浆经板框压滤机脱水后形成的泥饼由汽车外运予以回收。
　　2 产量增加带来的问题
　　2.1 供水能力不足
　　 除尘供水量为500m3/h干线压力0.7MPa，随着第三座转炉的投产，限于泵站环境条件制约，仅将单吸泵组改为双吸泵组，供水量增至800m3/h干线压力0.9MPa。由于炼钢产量进*步提高及转炉除尘工艺的改造，原系统中供水泵组供水能力再*次显出不足，需要提高泵组的供水能力。满足除尘工艺水量1000－1200m3/h，用水点压力0.4－0.6MPa的要求。
　　2.2 沉淀池能力不足
　　2座ф24幅流沉淀池是本系统重要的处理构筑物。在此，回水中的悬浮物沉降至池底，在刮泥机的作用下，进行初步浓缩，形成底流泥浆，由泥浆管排出，泥水初步分离。
　　在沉淀池有效水深*定时，缩短了沉淀时间，也证明了水量的增加必然给沉淀池出水水质带来不利影响。造成喷嘴布水不均，甚至堵塞喷嘴。虽经改造喷嘴形式，增大风机叶轮直径，除尘效果仍理想。
　　2.3 泥浆处理能力不足
　　氧气顶吹转炉烟气净化的污泥含铁量达60*左右，具有含铁量高，烧结性能好，易成块，含氧化钙可降低烧结过程中石灰需要量，因此考虑回收。由于处理水量的增加，沉淀池需频繁排泥，泥浆含水量提高，含泥量降到10％以下，原系统中3台浓缩机已造无法使用，沉淀池排出泥浆直接送至板框压滤脱水，导致压滤机过滤时间延长。在钢产量迅速增加，污泥量大幅度提高的情况下，无法及时处理沉淀池排出泥浆。
　　2.4 泥浆管道堵塞及滤布磨损
　　在沉淀池内泥浆总量高的情况下，原系统即使排泥频繁，也易发生排泥管堵塞的现象。通过对生产中堵塞的排泥管切断分析，管道中沉积的悬浮物约1／4－1／3管径高度，大大降低了管道的过流断面。此外，由于除尘水中粗颗粒密度高、直径大，也是造成原系统中板框压滤机滤布磨损快使用寿命短的主要原因。
　　3 改造措施及实际效果
　　根据转炉烟气净化除尘工艺的要求，结合原除尘浊环水处理工艺状况，确定改造方案。
　　3.1 提高泵站供水能力
　　新建浊环水泵站及配套设施，安装5台多*泵组（3运2备），提高供水能力。实际生产中流量可至1000－1200m3／h，供水干线压力在1.0－1.2MPa，满足除尘工艺各用水点要求。新泵站吸水井与原泵站吸水井相通，提高了吸水井有效容积，有利于泵组稳定供水。
　　3.2 改造脱水设备
　　泥浆脱水设备的改造是确保沉淀地出水水质的重要措施。沉淀池中刮泥机的运动是*个矛盾过程，*方面起到了污泥浓缩作用，*方面则引起了搅扰，因此，在不改造沉淀池的前提下，必须及时处理沉淀池排出的泥浆，促进细颗粒的沉淀。
　　①安装80m2自动反冲洗过滤器6台，6台手动板框压滤机停用。使过滤面积由240m2增至320m2。泥饼实际产量每月由2000t增至4800t，*大降低了沉淀池负荷。
　　②配合压滤机扩容，改造泥浆泵站，安装3台渣浆泵组，其单台流量、压力满足4台板框压滤机同时工作要求。
　　③改造停用的3台浓缩机，恢复使用。改造后3台浓缩机相互间可独立工作，以利于设备检修。
　　通过改造，沉淀池底流泥浆可连续排出处理，促进沉淀池中颗粒的沉淀，同时运行班组职工可根据生产实际采取泥浆泵*浓缩机*板框压滤机工作方式、泥浆泵*板框压滤机或浓缩机—板框压滤机工作方式，合理配置设备，防止板框压滤机喷料。
　　3.3 增加沉淀的前处理
　　除改造脱水设备外还应在沉淀池前去除粗颗粒，避免泥浆管道堵塞，减少滤布的磨损。在调查研究基础上，决定采用螺旋分*机，去除粗颗粒。在沉淀池前回水槽上设问板。闸板前槽壁安装旁通网板与螺旋分*机进水槽相连。通过2个闸板的开闭调节可选择是否使用螺旋分*机，以确保不停水就可检修螺旋分*机。螺旋分*机投入使用后每天分离出的粗颗粒达10t，板框压滤机滤布由原来的每天更换20块左右下降到现在每天更换10块，基本达到改造目的。